Details
Das YN-D208-G ist ein 8000-W-Ultraschallmetallschweißgerät für große Kabelbäume, Kupfer- und Aluminiumbusbars sowie Hochvolt-Terminalverbindungen von 20 bis 70 mm².
Technische Spezifikationen
| Frequenz | 20 kHz |
| Leistung | 8000 W |
| Querschnitt | 20-70 mm² |
| Anwendung | Kabelbäume, Busbars und Terminals |
| Geeignetes Material | Kupfer, Aluminium und Kupfer-Aluminium-Stromschienen |
| Parametername | Parameterwert |
| Schweißfläche | 20-70mm² |
| Gerätegewicht | 957KG |
| Arbeitsumgebung | Für raue Industrieumgebungen geeignet, unterstützt 24-Stunden-Dauerbetrieb |
Produktmerkmale
- Stabile Schweißqualität für Serienproduktion
- Niedriger Übergangswiderstand
- Geeignet für Kupfer- und Aluminiumverbindungen
Häufig gestellte Fragen
Welche Hauptverschleißteile hat eine Ultraschall-Schweißmaschine und wie lang sind die Wechselintervalle?
Hauptverschleißteile: ① Sonotrode (horn): Nach Verschleiß der Profilierung wechseln; Stahlsonotrode 50.000–100.000 Zyklen, Titansonotrode 150.000–300.000 Zyklen; ② Booster: natürliches Verschleißteil, bei normalem Einsatz 2–3 Jahre; ③ Transducer: bei normalem Einsatz 5–8 Jahre; ④ Keramikring/Schrauben: nach Lockerung wechseln. Es wird empfohlen, das Anzugsdrehmoment der Schrauben regelmäßig zu prüfen (gemäß den Vorgaben in der Bedienungsanleitung), um Gewindeschäden zu vermeiden. Der Wechsel von Verschleißteilen erfolgt vor Ort, ohne Rücksendung ins Werk; nach dem Wechsel ist eine einfache Kalibrierung ausreichend, um die Einsatzbereitschaft wiederherzustellen.
Wie ist das Funktionsprinzip eines Ultraschall-Schweißgeräts?
Das Ultraschall-Schweißgerät wandelt über einen Konverter elektrische Energie in hochfrequente mechanische Schwingungen mit 20KHz um; diese werden über einen Amplitudentransformator verstärkt und an die Sonotrode weitergeleitet. Nachdem die Sonotrode das Werkstück kontaktiert, erzeugen die hochfrequenten Schwingungen an der Metallgrenzfläche Reibungswärme und plastische Verformung und bewirken eine feste metallurgische Verbindung (ohne Schmelzen). Der gesamte Schweißzyklus dauert nur 0.1~1.0 Sekunden; es sind weder Lot noch Flussmittel erforderlich, sauber und effizient.
Kann Ultraschallschweißen Widerstandsschweißen und Schraubverbindungen ersetzen?
Ultraschallschweißen ist eine Upgrade-Lösung für Widerstandsschweißen und Schraubverbindungen: ① Ersatz für Widerstandsschweißen: niedrige Schweißtemperatur, der Anlass-/Glühzustand des Kupferdrahts wird nicht zerstört, niedrigerer Verbindungswiderstand (≤100μΩ vs. Widerstandsschweißen 200~500μΩ), zuverlässiger im Langzeitbetrieb; ② Ersatz für Schraubverbindungen: keine Schrauben, Muttern, Unterlegscheiben und andere Zubehörteile erforderlich, höhere Verbindungsfestigkeit (Zugbruchkraft ≥80% des Grundwerkstoffs), kein Risiko von losen Schrauben. Besonders geeignet für Batterien für neue Energien, Hochspannungskabelbäume usw., bei denen höchste Anforderungen an Verbindungszuverlässigkeit und Leitfähigkeit bestehen. Substitutionsempfehlung: Für Hochstromverbindungen ist Ultraschallschweißen die erste Wahl, mechanische Verbindungen sind ergänzend.
Wie hoch ist die Leistungsaufnahme der Ultraschall-Schweißmaschine und sind die Betriebskosten hoch?
Die Ultraschall-Schweißmaschine verbraucht Leistung nur im Schweißmoment (0,1–1,0 Sekunden); die Standby-Leistungsaufnahme beträgt nur 30–50 W. Beispiel: Bei 5000 Schweißungen pro Tag und 0,5 Sekunden pro Schweißung beträgt der tatsächliche Stromverbrauch pro Tag etwa 3–5 kWh, die monatlichen Stromkosten nur 60–100 Yuan. Im Vergleich zum Widerstandsschweißen (kontinuierliche Erwärmung, Gesamtleistung 5–15 kW) senkt das Ultraschall-Schweißen den Energieverbrauch um 70–80 %; bei Serienschweißanwendungen ist der Energieeinspareffekt deutlich.
Muss eine Ultraschall-Schweißmaschine vor dem Start vorgeheizt werden? Ist die Einstellung der Schweißparameter komplex?
Die Ultraschall-Schweißmaschine ist sofort schweißbereit, kein Vorheizen erforderlich; der Selbsttest und der Arbeitszustand sind innerhalb von 10 Sekunden erreicht. Die Schweißparameter sind einfach einzustellen: Über Touchscreen oder Tasten werden die drei Kernparameter Schweißleistung (10–100 %), Schweißzeit (0,01–1,0 s) und Schweißdruck (0,1–0,7 MPa) eingestellt. Die Geräte von Yingna Technology unterstützen Parameterspeicher (maximal 100 Rezepte); beim Wechsel des Produktmodells werden sie per Tastendruck abgerufen, ohne erneute Einstellung, besonders geeignet für variantenreiche Kleinserienfertigung.
Wie sind Garantiezeit und After-Sales-Service bei Ultraschall-Schweißmaschinen?
Standardgarantie 12 Monate (bei Kernkomponenten Konverter und Amplitudenverstärker auf 24 Monate verlängert). Innerhalb der Garantiezeit kostenlose Reparatur oder Austausch bei nicht durch unsachgemäße Nutzung verursachten Schäden. Bei Ausfall des Hauptgeräts: für Kunden in China Reaktion innerhalb von 48 Stunden, Reparatur innerhalb von 7 Werktagen; für Auslandskunden Rücksendung zur Reparatur per DHL/FedEx oder Organisation eines lokalen Vertreters. Außerhalb der Garantiezeit kostenpflichtige Reparatur; Kosten ca. 30~50% eines Neugeräts. Für das Gerät wird lebenslang technischer Support geboten (Beratung zu Schweißprozessen, Designlösungen für Schweißköpfe). Bei Serienkauf (ab 3 Geräten) kann eine Verlängerung der Garantie auf 24 Monate beantragt werden.
Kann die Leistung nach dem Kauf eines Ultraschall-Schweißgeräts aufgerüstet werden?
Yingna Technology Ultraschall-Schweißgeräte unterstützen ein Leistungsupgrade: ① Innerhalb derselben Serie kann das Leistungsupgrade durch Austausch von Konverter und Amplitudenverstärker realisiert werden (z. B. von 3000W auf 6000W); ② Die Upgrade-Kosten betragen ca. 40~60% des Preises eines neuen Geräts und liegen weit unter einer Neuanschaffung; ③ Nach dem Upgrade kann die Schweißfläche um 50~100% vergrößert werden, um den Bedarf an Kabelbaum-Schweißen mit größerem Querschnitt zu erfüllen. Es wird empfohlen, zunächst ein Modell mit geringer Leistung zu wählen, um den Schweißprozess zu validieren, und dann je nach tatsächlichem Bedarf zu entscheiden, ob ein Upgrade erfolgt. Beim Kauf ist ein Modell mit modularem Design zu wählen, da ein Upgrade dann einfacher ist.
Wird beim Erstkauf ein Bemusterungstest angeboten und ist dieser kostenpflichtig?
Yingna Technology bietet kostenlose Bemusterungstests an: ① Kunde sendet Schweißmuster und Material ein; ② Das technische Team von Yingna Technology wählt entsprechend den Materialspezifikationen die geeignete Anlage und Sonotrode aus; ③ Es wird ein Probeschweißen durchgeführt und die Schweißparameter werden dokumentiert; ④ Die Schweißmuster sowie der Bericht mit den Schweißparametern werden zurückgesandt. Die Bemusterungsdauer beträgt üblicherweise 3–5 Werktage, die Kosten entfallen vollständig. Nach erfolgreicher Bemusterung können Serienaufträge mit diesen Parametern eine gleichbleibende Produktionsqualität erreichen. Bei der Bemusterung sind eindeutig anzugeben: Materialgüte (Kupfer/Aluminium), Drahtdurchmesser (mm²), Lagenzahl, Schweißanforderungen (Festigkeit/Widerstand).
Verfügen die Ultraschall-Schweißgeräte über CE/FCC/ISO-Zertifizierungen? Können Zertifikate bereitgestellt werden?
Die Ultraschall-Schweißgeräte von Yingna Technology sind CE-zertifiziert (EU elektromagnetische Verträglichkeit und Sicherheit), FCC-zertifiziert (USA elektromagnetische Verträglichkeit) und ISO9001-zertifiziert (Qualitätsmanagementsystem). Für nach Kanada exportierte Geräte ist optional eine CSA-Zertifizierung möglich; für nach Japan exportierte Geräte optional eine PSE-Zertifizierung. Zertifikatskopien können mit der Lieferung bereitgestellt oder auf der Website heruntergeladen und eingesehen werden. Für Übersee-Kunden mit besonderen Zertifizierungsanforderungen (z. B. UL, SAA usw.) kann die Zertifizierungsbeantragung separat arrangiert werden.
Wie hoch ist die Lebensdauer der Sonotrode (des Werkzeugs) einer Ultraschall-Schweißmaschine und was ist bei Verschleiß zu tun?
Die Sonotrode (horn) ist ein Verbrauchsteil; die Lebensdauer hängt von Material und Einsatzfrequenz ab: ① Legierungsstahl-Sonotrode (T6): 50.000–100.000 Schweißungen; ② Titanlegierungs-Sonotrode (75E): 150.000–300.000 Schweißungen; ③ bei der Bearbeitung von Aluminium verschleißt sie schneller (etwa 60 % der Lebensdauer von Kupfer). Sonotrodenverschleiß beeinflusst Schweißqualität und Konsistenz; eine regelmäßige Prüfung der Prägestruktur wird empfohlen. Nach Verschleiß kann durch Austausch gegen eine neue Sonotrode die Schweißfähigkeit wiederhergestellt werden; die Sonotrode ist einfach zu demontieren, der Austausch ist innerhalb von 10 Minuten möglich, ohne Rücksendung ins Werk. Yingna Technology bietet kundenspezifische Sonotroden; je nach Ihren Drahtspezifikationen und Anschlussformen wird eine optimale Sonotrodenlösung maßgeschneidert.
Welche Vorteile bietet Ultraschallschweißen im Vergleich zu Widerstandsschweißen und Laserschweißen?
Vorteile des Ultraschallschweißens: ① Schweißzeit 0.1~1.0 Sekunden (Widerstandsschweißen 2~5 Sekunden), Effizienzsteigerung um das 3~5-Fache; ② Schweißtemperatur unterhalb des Schmelzpunkts des Metalls (ca. 40~60% der Schmelzpunkttemperatur), keine Wärmeverformung, keine Glühung; ③ Kupfer-Aluminium-Mischverbindungen können geschweißt werden (beim Widerstandsschweißen schwierig); ④ ohne Lot/Flussmittel, sauber und umweltfreundlich; ⑤ niedriger Schweißwiderstand (≤100μΩ), hervorragende elektrische Leitfähigkeit; ⑥ niedriger Energieverbrauch, nur 30~50% des Widerstandsschweißens.
Wie wird die Qualität des Ultraschallschweißens beurteilt und geprüft?
① Sichtprüfung: Einwandfreie Schweißpunkte haben ein klares, symmetrisches Muster und keine Risse, Poren oder Anzeichen von Überhitzung/Überbrennen; ② Abziehtest: Beim kräftigen Abziehen der Schweißstelle sollte eine einwandfreie Schweißnaht im Grundwerkstoff und nicht an der Schweißfläche reißen; ③ Widerstandstest: Der Widerstand der Schweißverbindung sollte ≤100μΩ betragen (gemessen mit einem Mikroohmmeter) und nicht höher als 10% eines Leiters gleicher Länge sein; ④ Querschnittsanalyse: Nach metallografischem Schneiden sollte die Grenzflächenbindungsrate ≥80% betragen. Die Geräte von Yingna Technology können in automatische Prüfsysteme integriert werden, um eine Inline-Überwachung der Schweißqualität zu ermöglichen.
