YN-X206-Z ist ein 20KHz, 6000W Ultraschall-Metallschweißgerät, speziell entwickelt für das Schweißen von Kupfer und Aluminium mit großem Querschnitt. Der Kernwert liegt in einer stabilen, effizienten Metallverbindung bei hohem Preis-Leistungs-Verhältnis, geeignet für industrielle Anwendungen wie Batterien von Fahrzeugen mit neuer Energie.
Technische Daten
| Parameter | Parameterwert |
| Eingangsspannung | 220V AC |
| Betriebsfrequenz | 20KHz |
| Ausgangsleistung | 3000W / 4000W / 6000W (optional) |
| Schweißfläche | 10-50mm² |
| Geräteabmessungen | 1020×610×1200mm |
| Gerätegewicht | 118kg |
| Einsatzbereiche | Antriebsbatterien, Hochspannungskabelbäume, IGBT-Module |
Produkteigenschaften
- Hochpräzise Frequenzverfolgung: Nutzt eine 20KHz-Auto-Tuning-Technologie, gleicht Laständerungen in Echtzeit ab, gewährleistet eine stabile und konsistente Energieabgabe und verbessert die Konsistenz der Schweißqualität.
- Flexible Auswahl mehrerer Leistungsstufen: Bietet drei Leistungsstufen mit 3000W, 4000W und 6000W, die je nach Dicke und Fläche des Schweißmaterials flexibel umgeschaltet werden können und sich an unterschiedliche Produktionsanforderungen anpassen.
- Robuste und langlebige Konstruktion: Das gesamte Gerät wiegt 118kg, der Vibrationssockel verfügt über ein stoßfestes Design, kombiniert mit einem verstärkten Gehäuse, geeignet für den Hochintensitäts-Dauerbetrieb.
- Kompatibilität für schnellen Werkzeugwechsel: Die Schweißfläche deckt 10-50mm² ab, unterstützt den schnellen Wechsel verschiedener Vorrichtungen und Spannmittel, reduziert Stillstandzeiten und erhöht die Produktionseffizienz.
- Intelligenter Überlastschutz: Integriertes intelligentes Temperaturkontroll- und Stromüberwachungssystem, überwacht den Gerätestatus in Echtzeit, löst automatisch Schutzmechanismen aus und verlängert die Lebensdauer der Kernkomponenten.
Anwendungsbereiche
- Produktionslinie für Lithiumbatterien für neue Energien
Schweißen von Batterieableitern für Antriebsbatterien, Modul-Busbar-Sammelschienen, Montage von Energiespeicher-Batteriepacks, Schweißnahtwiderstand ≤100μΩ, umfangreiche Erfahrung mit der Ausstattung von Produktionslinien für Tageskapazität. - Automobilkabelbäume und Steckverbinder
Hochspannungskabelbaum-Terminals, Motoranschlussleitungen, IGBT-Modul-Schweißen, Ersatz für herkömmliches Crimpen, Kontaktwiderstand um über 60% reduziert. - Kupfer-Aluminium-Übergangsschweißen
Direkte Festkörperverbindung von Kupfer und Aluminium als unterschiedliche Metalle, ohne Zwischenblech, weit verbreitet in Ladestationen und der Elektro- und Energieindustrie. - Präzise elektronische Bauteile
Schweißen von Mikro-Terminals und Sensorpins, extrem kleine Wärmeeinflusszone, geeignet für Medizinelektronik und Instrumentierung.
Häufig gestellte Fragen
Für welche Materialien ist dieses Ultraschall-Metallschweißgerät geeignet?
Hauptsächlich geeignet für die Festkörperverbindung von Metallmaterialien wie Kupfer, Aluminium und deren Legierungen, häufig verwendet für Kupfer-Aluminium-Elektroden von Antriebsbatterien, Kupfer-Kabelschuhe von Hochspannungskabelbäumen, IGBT-Modul-Anschlussleitungen usw.
Wie wählt man die Leistung 3000W, 4000W oder 6000W aus?
Auswahl nach Schweißfläche und Materialdicke: für dünne Bleche mit 10-25mm² werden 3000W empfohlen, für mitteldicke Bleche mit 25-40mm² werden 4000W empfohlen, für große Querschnitte mit 40-50mm² werden 6000W empfohlen. Für Details wenden Sie sich bitte an einen Vertriebsingenieur.
Muss das Gerät regelmäßig gewartet werden? Wie lang ist das Wartungsintervall?
Es wird empfohlen, alle 500 Betriebsstunden oder vierteljährlich eine Grundwartung durchzuführen, einschließlich Reinigung des Ultraschallwandlers, Überprüfung der Kabelverbindungen und Schmierung der mechanischen Teile. Das intelligente Temperaturkontrollsystem gibt Wartungserinnerungen aus.
Ist dieses Gerät mit automatisierten Produktionslinien kompatibel?
Ja. Das Gerät unterstützt standardisierte Vorrichtungsschnittstellen, kann in Roboterarme oder automatische Zuführsysteme integriert werden und ermöglicht mit PLC-Steuerung einen vollautomatischen Schweißprozess.
Welche Spannungsanpassungsprobleme sind beim Kauf zu beachten?
Die Standard-Eingangsspannung dieses Geräts beträgt 220V AC; eine stabile Stromversorgung der Fabrik muss gewährleistet sein. Wenn die Spannungsschwankung ±10% überschreitet, wird die Installation eines Spannungsstabilisators empfohlen, um negative Auswirkungen auf die Schweißqualität zu vermeiden.
Wie dickes Material kann eine Ultraschall-Schweißmaschine schweißen? Gibt es eine Begrenzung der Schweißfläche?
Die Schweißfähigkeit hängt von Geräteleistung und Sonotroden-Design ab. Die Gesamtquerschnittsfläche (Drahtdurchmesser × Lagenzahl) ist der entscheidende Parameter; Berechnungsformel: Schweißquerschnittsfläche = Leiterquerschnittsfläche × Lagenzahl. In der Praxis wird eine Leistungsreserve von 15–20 % empfohlen, um eine stabile Schweißqualität sicherzustellen. Aluminium ist schwieriger zu schweißen als Kupfer; die Querschnittsfläche von Aluminiumdraht ist mit 70–80 % der Kupferdraht-Querschnittsfläche anzusetzen.
Wird beim Erstkauf ein Bemusterungstest angeboten und ist dieser kostenpflichtig?
Yingna Technology bietet kostenlose Bemusterungstests an: ① Kunde sendet Schweißmuster und Material ein; ② Das technische Team von Yingna Technology wählt entsprechend den Materialspezifikationen die geeignete Anlage und Sonotrode aus; ③ Es wird ein Probeschweißen durchgeführt und die Schweißparameter werden dokumentiert; ④ Die Schweißmuster sowie der Bericht mit den Schweißparametern werden zurückgesandt. Die Bemusterungsdauer beträgt üblicherweise 3–5 Werktage, die Kosten entfallen vollständig. Nach erfolgreicher Bemusterung können Serienaufträge mit diesen Parametern eine gleichbleibende Produktionsqualität erreichen. Bei der Bemusterung sind eindeutig anzugeben: Materialgüte (Kupfer/Aluminium), Drahtdurchmesser (mm²), Lagenzahl, Schweißanforderungen (Festigkeit/Widerstand).
Wie sind Garantiezeit und After-Sales-Service bei Ultraschall-Schweißmaschinen?
Standardgarantie 12 Monate (bei Kernkomponenten Konverter und Amplitudenverstärker auf 24 Monate verlängert). Innerhalb der Garantiezeit kostenlose Reparatur oder Austausch bei nicht durch unsachgemäße Nutzung verursachten Schäden. Bei Ausfall des Hauptgeräts: für Kunden in China Reaktion innerhalb von 48 Stunden, Reparatur innerhalb von 7 Werktagen; für Auslandskunden Rücksendung zur Reparatur per DHL/FedEx oder Organisation eines lokalen Vertreters. Außerhalb der Garantiezeit kostenpflichtige Reparatur; Kosten ca. 30~50% eines Neugeräts. Für das Gerät wird lebenslang technischer Support geboten (Beratung zu Schweißprozessen, Designlösungen für Schweißköpfe). Bei Serienkauf (ab 3 Geräten) kann eine Verlängerung der Garantie auf 24 Monate beantragt werden.
Unterstützt die Ultraschall-Schweißmaschine die Automatisierungsintegration und PLC-Steuerung?
Ja. Die Ultraschall-Schweißmaschinen von Yingna Technology bieten eine RS232/RS485-Kommunikationsschnittstelle und unterstützen die Integration mit PLC, Robotern und automatisierten Produktionslinien. Integrierbare Funktionen: Startsignal, Alarmrückmeldung, Rückübertragung der Schweißparameter, Produktionszählung. In Kombination mit automatischer Drahtzuführung, automatischer Schneidemaschine und automatischer Prüfeinrichtung kann eine vollautomatische Ultraschall-Schweißlinie aufgebaut werden; manuell ist nur die Be- und Entladung erforderlich. Yingna Technology bietet technischen Support und unterstützt bei Auslegung, Installation und Inbetriebnahme der Automatisierungslösung.
Wie hoch ist die Lebensdauer der Sonotrode (des Werkzeugs) einer Ultraschall-Schweißmaschine und was ist bei Verschleiß zu tun?
Die Sonotrode (horn) ist ein Verbrauchsteil; die Lebensdauer hängt von Material und Einsatzfrequenz ab: ① Legierungsstahl-Sonotrode (T6): 50.000–100.000 Schweißungen; ② Titanlegierungs-Sonotrode (75E): 150.000–300.000 Schweißungen; ③ bei der Bearbeitung von Aluminium verschleißt sie schneller (etwa 60 % der Lebensdauer von Kupfer). Sonotrodenverschleiß beeinflusst Schweißqualität und Konsistenz; eine regelmäßige Prüfung der Prägestruktur wird empfohlen. Nach Verschleiß kann durch Austausch gegen eine neue Sonotrode die Schweißfähigkeit wiederhergestellt werden; die Sonotrode ist einfach zu demontieren, der Austausch ist innerhalb von 10 Minuten möglich, ohne Rücksendung ins Werk. Yingna Technology bietet kundenspezifische Sonotroden; je nach Ihren Drahtspezifikationen und Anschlussformen wird eine optimale Sonotrodenlösung maßgeschneidert.
Wie erfolgt die Installation und Inbetriebnahme nach dem Kauf eines Ultraschall-Schweißgeräts? Wie lange dauert das?
Yingna Technology bietet einen vollständigen Installations- und Inbetriebnahmeservice: ① Vor Auslieferung werden Geräteleistungstests und die Voreinstellung der Schweißparameter durchgeführt; ② Vor dem Versand wird ein Video vom laufenden Gerät zur Statusbestätigung aufgenommen; ③ Nach Ankunft des Geräts leitet ein Techniker die Installation per Remote-Video an (abgeschlossen in 1~2 Stunden), einschließlich Elektroanschluss, Druckluftanschluss, Nivellierung und Probelauf; ④ Abnahmekriterien vor Ort: 50 Schweißpunkte in Folge schweißen, optische Prüfung bestanden, Widerstandsprüfung bestanden, Zugkraftprüfung bestanden. Übersee-Kunden können die Installation und Inbetriebnahme durch einen Techniker vor Ort wählen (Kosten separat, abgeschlossen in ca. 2~3 Tagen).
Welche Hauptverschleißteile hat eine Ultraschall-Schweißmaschine und wie lang sind die Wechselintervalle?
Hauptverschleißteile: ① Sonotrode (horn): Nach Verschleiß der Profilierung wechseln; Stahlsonotrode 50.000–100.000 Zyklen, Titansonotrode 150.000–300.000 Zyklen; ② Booster: natürliches Verschleißteil, bei normalem Einsatz 2–3 Jahre; ③ Transducer: bei normalem Einsatz 5–8 Jahre; ④ Keramikring/Schrauben: nach Lockerung wechseln. Es wird empfohlen, das Anzugsdrehmoment der Schrauben regelmäßig zu prüfen (gemäß den Vorgaben in der Bedienungsanleitung), um Gewindeschäden zu vermeiden. Der Wechsel von Verschleißteilen erfolgt vor Ort, ohne Rücksendung ins Werk; nach dem Wechsel ist eine einfache Kalibrierung ausreichend, um die Einsatzbereitschaft wiederherzustellen.
