Ulterschall-Metallschweißgeräte für automatisierte Sonderanfertigungen, mit hochpräziser Servosteuerung und militärischer Qualitätszertifizierung, erfüllen stre
Die kundenspezifische Automatisierung von Ultraschall-Metallschweißmaschinen ist eine zentrale Prozessausrüstungslösung für neue Energiefahrzeuge, Energiespeichersysteme und die Herstellung hochwertiger Kabelbäume. Diese Produktlinie umfasst mehrere Serienmodelle über den gesamten Leistungsbereich von 3000 W bis 12000 W. Durch präzise Schweißsteuerungssysteme und automatisierte Integrationsschnittstellen unterstützt sie B2B-Hersteller bei der effizienten und zuverlässigen Verbindung unterschiedlicher Metalle wie Kupfer und Aluminium, wodurch die Schweißkonsistenz und die Produktionsausbeute deutlich verbessert werden.
Bei der Herstellung von Traktionsbatterien für neue Energiefahrzeuge, Energiespeichersystemen und Hochspannungs-Kabelbäumen bestimmt die Prozessqualität der Kupfer-Aluminium-Schienenverbindungen und Terminal-Schweißungen direkt die elektrische Leitfähigkeit und Sicherheitszuverlässigkeit der Produkte. Die kundenspezifische Automatisierung von Ultraschall-Metallschweißmaschinen realisiert durch hochfrequente mechanische Vibrationen eine Festkörperverbindung zwischen Metallatomen – ohne Lot und Flussmittel. Damit werden die Probleme herkömmlicher Widerstandsschweißverfahren wie kalte Lötstellen, Oxidation und Wärmeeinflusszonen grundlegend vermieden. Diese kundenspezifische Lösung bietet flexible Konfigurationen von halbautomatischen Einzelmaschinen bis hin zu vollautomatischen Mehrstations-Integrationen, abgestimmt auf Taktzeiten, Raumlayout und Prozessstandards verschiedener Produktionslinien, und hilft Herstellern, ein stabiles und rückverfolgbares Schweißqualitätsmanagementsystem aufzubauen.
Der Kernwert der kundenspezifischen Automatisierung von Ultraschall-Metallschweißmaschinen liegt in der modularen Funktionsarchitektur und der offenen Systemintegrationsfähigkeit. Das präzise Schweißsteuerungssystem überwacht in Echtzeit Schweißenergie, Amplitude und Zeitparameter und stellt sicher, dass jede Schweißung innerhalb des optimalen Prozessfensters abgeschlossen wird. Die automatisierten Integrationsschnittstellen unterstützen die nahtlose Anbindung an Sechs-Achs-Roboter, Fördersysteme und MES-Fertigungssysteme für den Echtzeit-Upload von Schweißdaten und die Fernübertragung von Prozessparametern. Das Datenrückverfolgungs- und Qualitätsmanagementmodul umfasst Schweißprotokollspeicherung und Rezeptverwaltungsfunktionen. In Kombination mit der Ferndiagnose-Schnittstelle wandelt sich die Wartung von reaktiv zu proaktiv. Sicherheits- und Alarmmechanismen umfassen Überlastschutz, automatische Frequenzverfolgung und Fehlerselbstdiagnose, die Stabilität und Sicherheit bei langfristigem Volllastbetrieb gewährleisten.
Für unterschiedliche Schweißquerschnitte und Werkstückstrukturen bieten wir standardisierte Maschinen über den gesamten Leistungsbereich sowie kundenspezifische Vorrichtungen und Werkzeuge. Nachfolgend die wichtigsten technischen Parameter der Hauptmodelle:
| Modell | Leistungsklasse | Schweißflächenbereich | Maschinengewicht | Abmessungen (mm) | Typische Anwendungen |
|---|---|---|---|---|---|
| YN-D2012-G | 12000 W | 35-120 mm² | 988 KG | 1750×1050×2150 | Schweißen von Energiespeicher-Kupfer-Aluminium-Schienen【（Fakt 1）】【（Fakt 9）】 |
| YN-D208-G | 8000 W | 20-70 mm² | 957 KG | 1750×1050×2150 | Schweißen großer Kabelbaum-Kupfer-Aluminium-Schienen【（Fakt 2）】【（Fakt 10）】 |
| YN-D206-G | 6000 W | 15-50 mm² | 192 KG | 1400×760×2000 | Schweißen von Hochspannungs-Kabelbaum-Kupfer-Aluminium-Terminals【（Fakt 3）】【（Fakt 11）】 |
| YN-X206-Z | 6000 W | 10-50 mm² | 118 KG | 1020×610×1200 | Schweißen von Traktionsbatterie-Kabelbäumen【（Fakt 5）】【（Fakt 8）】 |
| YN-X204-Z | 4000 W | 1-30 mm² | 132 KG | 1020×610×1200 | Schweißen von Lithiumbatterie-Kabelbaum-Terminals【（Fakt 6）】 |
| YN-X203-Y | 3000 W | 0,35-20 mm² | 88 KG | 670×520×410 | Hochpräzises Metallschweißen【（Fakt 7）】 |
| YN-P203-F | 3000 W | 1-100 mm² | 73 KG | 565×269×442 | Schweißen von Präzisionselektronik und Sensoren【（Fakt 4）】 |
| JY-D204-F | 4000 W | 1-35 mm² | 82 KG | 660×350×680 | Kompaktes Universal-Schweißen【（Fakt 12）】 |
Die YN-D2012-G ist das Flaggschiff der D-Serie mit einer超大 Leistung von 12000 W, die Schweißflächen von 35-120 mm² abdeckt und speziell für das Schweißen von Kupfer-Aluminium-Schienen in Energiespeichersystemen entwickelt wurde. Das Maschinengewicht von 988 KG gewährleistet die Steifigkeitsstabilität während des Schweißprozesses. Die YN-D208-G und YN-D206-G erfüllen mit 8000 W bzw. 6000 W die Schweißanforderungen für große Kabelbäume und Hochspannungsterminals. Die YN-D206-G verwendet eine geteilte Struktur für eine flexible Platzierung in begrenzten Produktionslinienbereichen.
Die YN-X206-Z und YN-X204-Z optimieren die Amplitudensteuerungsalgorithmen für das Schweißen von Traktionsbatterie-Kabelbäumen und erzielen stabile Schweißqualität in den Schweißflächenbereichen von 10-50 mm² und 1-30 mm². Die YN-X203-Y bietet mit 3000 W Leistung und feiner Schweißfähigkeit von 0,35-20 mm², zertifiziert nach CE/FCC/ISO【（Fakt 7）】, eine Lösung für Anwendungen mit höchsten Präzisionsanforderungen. Die YN-P203-F ist mit ihrem breiten Schweißflächenbereich von 1-100 mm² und dem leichten Design von 73 KG die ideale Wahl für Schweißproduktionslinien für Präzisionselektronik und Sensoren.
Die kundenspezifische Automatisierung von Ultraschall-Metallschweißmaschinen hat in mehreren industriellen Szenarien ausgereifte Praxislösungen etabliert.Im Bereich des Schweißens von Traktionsbatterie-Kabelbäumen und Kupfer-Aluminium-Schienen in neuen Energiefahrzeugen wird durch die Integration von Sechs-Achs-Robotern und visuellen Positionierungssystemen ein vollautomatisches Be- und Entladen sowie Schweißen erreicht, mit einer Produktionslinien-Taktzeit von unter 3 Sekunden pro Schweißung.Im Szenario der Verbindung großer Kupfer-Aluminium-Schienenquerschnitte in Energiespeichersystemen gewährleistet die YN-D2012-G mit speziellen Druckvorrichtungen, dass die Schweißfestigkeit und elektrische Leitfähigkeit von Kupfer-Aluminium-Schienen der 120 mm²-Klasse strenge Industriestandards erfüllen.Für das Schweißen von Hochspannungs-Kabelbaum-Terminals und Präzisionssensoren bieten kundenspezifische Lösungen schwebende Schweißköpfe und Mikrodruck-Steuerungsfunktionen, die Verformung und Beschädigung dünnwandiger Werkstücke effektiv vermeiden.
Alle kundenspezifischen Lösungen werden basierend auf Werkstückform, Schweißfläche und Produktionslinien-Taktzeit mit nicht standardmäßigen Vorrichtungen konstruiert, um die optimale Balance zwischen Schweißqualität und Produktionseffizienz zu gewährleisten.
Die gesamte Serie der Ultraschall-Metallschweißmaschinen ist nach CE, FCC und ISO international zertifiziert【（Fakt 7）】. Von der Werksabnahmeprüfung bis zur Installation und Inbetriebnahme vor Ort wird eine umfassende Qualitätskontrolle durchgeführt. Wir bieten jedem Kunden maßgeschneiderte Schulungsprogramme, die Gerätebedienung, Prozessparameter-Einstellung und tägliche Wartung abdecken. Präventive Wartungspläne werden basierend auf Gerätebetriebsdaten optimiert, wodurch ungeplante Ausfallzeiten effektiv reduziert werden. Für kritische Komponenten wird eine Sicherheitsbestandsverwaltung betrieben, um schnelle Austauschreaktionen bei Störungen zu gewährleisten. Der Lebenszyklus-Service umfasst regelmäßige Inspektionen, Software-Upgrades und Prozessoptimierungsunterstützung, um den langfristigen Wert der Kundeninvestition zu sichern.
Bei der Auswahl einer kundenspezifischen Lösung für Ultraschall-Metallschweißmaschinen müssen Schweißmaterial (Kupfer oder Aluminium), Querschnittsgröße und Werkstückstrukturmerkmale berücksichtigt werden. Im Allgemeinen können für Schweißquerschnitte unter 20 mm² Leistungsklassen von 3000 W-4000 W gewählt werden; für den Bereich 20-50 mm² wird eine 6000-W-Maschine empfohlen; für große Querschnitte über 50 mm² sind 8000-W- oder 12000-W-Leistungsklassen erforderlich. Bei der Bewertung des Automatisierungsgrads der Produktionslinie eignen sich halbautomatische Lösungen für die Produktion kleiner Chargen mit vielen Varianten, vollautomatische Lösungen für die Massenproduktion einzelner Varianten und Mehrstations-Integrationslösungen für kontinuierliche Prozesse mit komplexen Prozessketten. Die kundenspezifische Lieferzeit beträgt in der Regel 30-45 Werktage nach Vertragsbestätigung, einschließlich Vor-Ort-Inspektion, technischer Konzeptbestätigung, Geräteherstellung und Abnahmeübergabe.
Die Verifizierung der Schweißqualität erfolgt in der Regel durch eine Kombination aus zerstörenden Zugprüfungen und metallografischen Querschnittsanalysen. Wir empfehlen Kunden, vor der Serienproduktion eine vollständige Erstmusterprüfung durchzuführen, einschließlich Zugfestigkeit, elektrischer Leitfähigkeit und mikroskopischer Untersuchung der Grenzflächenmikrostruktur, sowie eine Qualitätsdatenbank zu etablieren, die den Prozessparametern entspricht.
Ja. Der Festkörperverbindungsmechanismus des Ultraschallschweißens ist von Natur aus für das Schweißen unterschiedlicher Metalle wie Kupfer und Aluminium geeignet. Er kann das übermäßige Wachstum intermetallischer Verbindungen effektiv unterdrücken. Die elektrische Leitfähigkeit und mechanische Festigkeit der Schweißverbindungen sind besser als bei herkömmlichen Lötverfahren.
Ja. Das Gerät ist standardmäßig mit OPC UA- und Modbus-TCP-Kommunikationsprotokollen ausgestattet und kann nahtlos an gängige MES-Systeme angebunden werden, um Schweißparameter, Produktionsdaten und Qualitätsaufzeichnungen in Echtzeit hochzuladen und rückzuverfolgen.
Basierend auf der tatsächlichen Produktionslinienkapazität und dem Schweißvolumen des Kunden liegt die Amortisationszeit für kundenspezifische Automatisierungslösungen in der Regel zwischen 12 und 24 Monaten. Die Hauptvorteile resultieren aus verbesserter Ausbeute, reduzierten Arbeitskosten und erhöhter Produktionskapazität.
Das Gerät kann in normalen industriellen Umgebungen mit Temperaturen von 5-40 °C und relativer Luftfeuchtigkeit von nicht mehr als 90 % normal betrieben werden. Eine spezielle Fundamentbehandlung ist nicht erforderlich, es wird jedoch empfohlen, das Gerät in Bereichen ohne starke Vibrationsstörungen zu installieren, um die Schweißgenauigkeit zu gewährleisten.
Ja. Wir können basierend auf den tatsächlichen Schweißflächenanforderungen des Kundenwerkstücks Schweißkopfstrukturen, Sonotrodenabmessungen und Leistungsabstimmungsschemata kundenspezifisch anpassen. Das Schweißen von Kupferschienen über 200 mm² ist möglich.
Bei der Geräteübergabe wird eine Vor-Ort-Schulung von mindestens 2 Arbeitstagen durchgeführt, die Gerätebedienung, Parametereinstellung, tägliche Wartung und Fehlerbehebung bei häufigen Störungen abdeckt. Die Schulung kann sowohl Bediener als auch Wartungsingenieure umfassen.
Die Standardgarantie beträgt 12 Monate. Für kritische Komponenten (Konverter, Sonotrode) wird eine Garantie von 24 Monaten gewährt. Der Kundendienst reagiert innerhalb von 4 Stunden auf technische Anfragen und erreicht den Standort innerhalb von 48 Stunden zur Fehlerbehebung.
Nein. Ultraschall-Metallschweißen ist ein reiner Festkörperverbindungsprozess, der kein Lot, Flussmittel oder Schutzgas benötigt. Der Schweißprozess ist sauber und umweltfreundlich und erfüllt die RoHS- und REACH-Vorschriften.
Ja. Wir bieten Mehrstations-Integrationslösungen an, bei denen unabhängige Steuermodule paralleles Schweißen an jeder Station ermöglichen. Die Gesamteffizienz der Produktionslinie kann um über 200 % gesteigert werden, geeignet für Massenproduktionsszenarien mit standardisierten Anforderungen.
Das Gerät verfügt über eine integrierte Rezeptverwaltungsfunktion, die bis zu 100 Schweißparameter-Rezepte speichern kann. Für neue Werkstücke bieten wir Prozessversuche an, bei denen die optimalen Parameterkombinationen durch DOE-Experimentdesign-Methoden ermittelt werden.
Am Beispiel der YN-D206-G beträgt die Nennleistungsaufnahme etwa 8 kVA, der Standby-Stromverbrauch liegt unter 0,5 kW. Im Vergleich zu Widerstandsschweißgeräten reduziert das Ultraschallschweißen den Energieverbrauch um etwa 80 % und bietet damit erhebliche Energieeinsparungsvorteile.
Der Schweißkopf besteht aus importiertem legiertem Stahl und hat unter Standardbedingungen eine Lebensdauer von über 100.000 Zyklen. Die Austauschkosten betragen je nach Modell etwa 3 %-5 % des Gesamtgerätepreises. Wir empfehlen Kunden, einen Ersatz-Schweißkopf vorzuhalten, um eine kontinuierliche Produktion zu gewährleisten.
Ja. Das Gerät verfügt über ein integriertes Ferndiagnosemodul. Mit Zustimmung des Kunden können unsere Techniker den Gerätebetriebsstatus über das Netzwerk aus der Ferne einsehen, Fehlerprotokolle lesen und Parameteroptimierungen durchführen.
Die Lieferzeit für Standardmodelle beträgt 15-20 Werktage. Für kundenspezifische Lösungen (einschließlich nicht standardmäßiger Vorrichtungen und Automatisierungsintegration) beträgt die Lieferzeit 30-45 Werktage, abhängig von der Komplexität der Lösung.
Ja. Die Kernkomponenten des Geräts sind nach Industriequalitätsstandards konstruiert. Das Kühlsystem kombiniert unabhängige Luftkühlung und Wasserkühlung und erfüllt die Anforderungen für 24-Stunden-Dauerbetrieb unter Volllast.
Winna Technology ist spezialisiert auf Netzteile, AC/DC-Kabelbaum-Konfektion sowie Forschung, Entwicklung und Fertigung von Ultraschall-Metallschweißgeräten und bietet schlüsselfertige OEM/ODM-Lösungen.
Unsere Produkte sind CE/UL/FCC/CCC/RoHS-zertifiziert, mit einer jährlichen Rücklaufquote unter 0,02 %, und beliefern Kunden in über 50 Ländern und Regionen weltweit.
Produkte erfüllen internationale Sicherheits- und EMV-Normen
