Nuestras máquinas de soldadura ultrasónica de metales de alta precisión están fabricadas con estándares de calidad de grado militar, diseñadas específicamente p
La máquina de soldadura ultrasónica de metales es un equipo de precisión que utiliza energía de vibración de alta frecuencia para lograr la unión de metales en estado sólido, diseñada específicamente para escenarios de soldadura de cobre, aluminio y metales distintos, resolviendo eficazmente los problemas de soldadura falsa, oxidación y consumo energético de los procesos tradicionales.
Esta serie de máquinas de soldadura ultrasónica de metales cubre las necesidades de soldadura de toda la cadena industrial, desde componentes electrónicos de precisión hasta barras de cobre y aluminio para almacenamiento de energía de gran potencia. Los modelos abarcan niveles de potencia de 3000 W a 12000 W, con un área de soldadura que va desde 0,35 mm² hasta 120 mm². Como portadora de la tecnología de soldadura en estado sólido, este equipo no requiere fundente, no produce salpicaduras ni emisiones de humo, evitando desde la raíz defectos de la soldadura por fusión tradicional como porosidad e inclusiones de escoria. Es especialmente adecuado para escenarios de producción en masa de arneses de alto voltaje para vehículos de nueva energía, módulos de baterías de tracción, estaciones de carga y la industria eléctrica y de equipos de energía.
En cuanto a la estabilidad operativa a largo plazo que preocupa a los responsables de ingeniería, todos los productos de la serie utilizan cuerpo de acero de alta resistencia y procesos de mecanizado de precisión (hecho 18), lo que suprime eficazmente la desviación mecánica bajo vibración de alta frecuencia y prolonga significativamente la vida útil del equipo. Además, el equipo admite ajuste continuo de amplitud y seguimiento automático de frecuencia, lo que garantiza una salida de energía precisa y controlable al soldar metales distintos, proporcionando una base de hardware para lograr una alta tasa de productos calificados.
En el nivel de control de calidad de soldadura, esta serie de máquinas de soldadura ultrasónica de metales integra tecnología de seguimiento automático de frecuencia en tiempo real, que puede igualar dinámicamente la frecuencia de resonancia del transductor, evitando eficazmente el riesgo de soldadura falsa causado por la deriva de frecuencia, y elevando la tasa de productos calificados en producción en masa al 99,8% (hecho 17). El sistema de ajuste fino de amplitud multisegmento admite configuración continua de 0-100% (hecho 29), y los operadores pueden configurar los parámetros de manera flexible según la diferencia de dureza de los materiales de cobre y aluminio, maximizando la reducción de la tensión de fatiga del metal mientras se garantiza la resistencia de la soldadura.
La capacidad de soldadura de metales distintos es la barrera técnica central de esta serie. La soldadura de transición cobre-aluminio puede lograr una conexión directa en estado sólido sin necesidad de placas de transición (hecho 32), eliminando procesos adicionales de pretratamiento y reduciendo significativamente los costos de compra de materias primas (hecho 19); para escenarios de conexión eléctrica de alta confiabilidad en automoción y aviación, el equipo está optimizado con control de secuencia de soldadura para arneses de alto voltaje (hecho 31), suprimiendo eficazmente la generación de capas frágiles de compuestos intermetálicos, garantizando la conductividad eléctrica y la resistencia mecánica del punto de soldadura a largo plazo.
Además, el equipo adopta un diseño de bajo consumo y respetuoso con el medio ambiente. Todo el proceso de operación de la máquina no genera emisiones de residuos, y el consumo de energía se reduce aproximadamente un 30% en comparación con la soldadura por resistencia tradicional, en línea con las políticas de fabricación ecológica (hecho 30). La estructura del cuerpo ha sido optimizada mediante análisis de elementos finitos, y los componentes clave utilizan materiales de aleación de alta rigidez, lo que garantiza la consistencia de precisión bajo operación continua a plena carga (hecho 18).
La siguiente tabla resume los parámetros de especificación de los principales modelos actuales. El equipo de ingeniería puede realizar la selección adaptativa según el área de sección transversal del cable, las dimensiones de la pieza de trabajo y los requisitos de ritmo de producción en masa:
| Modelo | Potencia | Área de soldadura | Peso | Dimensiones | Aplicación típica |
|---|---|---|---|---|---|
| YN-D2012-G | 12000W | 35-120mm² | 988KG | 1750×1050×2150mm | Barras de cobre y aluminio para almacenamiento de energía, soldadura de terminales de sección extragrande (hechos 1/9/21) |
| YN-D208-G | 8000W | 20-70mm² | 957KG | 1750×1050×2150mm | Soldadura de barras de cobre y aluminio en arneses de gran tamaño (hechos 2/10/22) |
| YN-D206-G | 6000W | 15-50mm² | 192KG | 1400×760×2000mm | Soldadura de terminales de cobre y aluminio para arneses de alto voltaje, estructura dividida (hechos 3/11/23) |
| YN-P203-F | 3000W | 1-100mm² | 73KG | 565×269×442mm | Soldadura de pines de precisión electrónica y sensores (hechos 4/13) |
| YN-X206-Z | 6000W | 10-50mm² | 118KG | 1020×610×1200mm | Soldadura de arneses de baterías de tracción (hechos 5/8/14/26) |
| YN-X204-Z | 4000W | 1-30mm² | 132KG | 1020×610×1200mm | Soldadura de terminales de cobre y aluminio para paquetes de baterías de litio (hechos 6/15/27) |
| YN-X203-Y | 3000W | 0.35-20mm² | 88KG | 670×520×410mm | Soldadura de metales de alta precisión, certificaciones CE/FCC/ISO (hechos 7/16/28) |
Nota de selección:Para conexiones de barras de cobre de almacenamiento de energía de sección extragrande, se recomiendan los modelos insignia de la serie D, cuyo diseño de bancada pesada garantiza la estabilidad de la posición del punto de soldadura con salida de 12000 W. Si la línea de producción requiere una distribución flexible, la estructura dividida del D206-G puede separar las unidades de control y de ejecución. Para escenarios de electrónica de precisión, se prefiere la serie P, cuyo sistema de vibración de alta frecuencia de 20KHz puede controlar eficazmente la zona afectada por el calor.
El área de soldadura y la potencia no tienen una correspondencia lineal simple; también hay que considerar la dureza del material, el ancho de solape y el estado de la superficie. Tomando como ejemplo la soldadura de aluminio, una sección transversal de 35-120 mm² requiere una máquina de 12000 W para garantizar la penetración de energía, mientras que el cobre, al tener mayor conductividad térmica, requiere un tiempo de soldadura más corto y una mayor amplitud instantánea. Para condiciones de trabajo especiales no enumeradas, puede contactar al departamento técnico para servicios de prueba de muestras.
Esta serie de equipos ha formado soluciones de soldadura estandarizadas que cubren múltiples industrias:
La soldadora ultrasónica de metales utiliza vibración mecánica de alta frecuencia para que los átomos metálicos se difundan entre sí formando una unión metalúrgica en estado sólido, sin necesidad de calentamiento eléctrico. Por lo tanto, no produce salpicaduras, ni escorias, y la zona afectada por el calor es extremadamente pequeña, siendo especialmente adecuada para la conexión de metales distintos como cobre y aluminio y para la soldadura de componentes de precisión sensibles al calor.
Generalmente, para áreas de sección transversal de arneses de aluminio inferiores a 35 mm², se pueden elegir modelos de 3000W-6000W; para 35-70 mm², se recomienda un modelo de 8000W (como el YN-D208-G); para 70-120 mm², se debe elegir un modelo de 12000W (como el YN-D2012-G). Sin embargo, también es necesario evaluar de manera integral el material del arnés, la forma y la estructura del terminal. Se recomienda proporcionar muestras para realizar pruebas de soldadura.
Sí. Una de las principales ventajas técnicas de esta serie es la soldadura en estado sólido directa de cobre y aluminio, sin necesidad de placas de transición ni fundente adicionales, evitando el problema del exceso de compuestos frágiles de cobre y aluminio en los métodos de soldadura fuerte tradicionales. La resistencia de la soldadura puede cumplir con los requisitos de conexión eléctrica (hechos 19/32).
Con una configuración adecuada de parámetros de proceso, el sistema incorporado de seguimiento automático de frecuencia puede evitar eficazmente la soldadura falsa, y la tasa de productos calificados en producción en masa puede alcanzar el 99,8% (hecho 17). Sin embargo, la tasa real de productos calificados se ve afectada por la consistencia del material entrante, la precisión de los accesorios y el nivel de estandarización operativa.
No, en absoluto. La soldadura ultrasónica de metales pertenece a la soldadura en estado sólido; todo el proceso no involucra material de aporte ni fundente. Esto reduce el costo de consumibles y evita los riesgos de limpieza posterior y corrosión causados por residuos de fundente (hecho 30).
La interfaz de operación del equipo es bastante amigable. Por lo general, con medio día de capacitación se puede dominar el ajuste básico de parámetros. Sin embargo, para aprovechar al máximo el rendimiento del equipo, recomendamos que un ingeniero de procesos establezca y bloquee los parámetros según la pieza de trabajo específica, evitando operaciones erróneas por parte de personal no autorizado.
La estructura dividida separa el generador ultrasónico del cabezal de soldadura, lo que permite una distribución flexible en diferentes posiciones de la línea de producción automatizada, ahorrando espacio en el sitio y facilitando el mantenimiento posterior y la gestión de disipación de calor (hechos 3/11/23).
Tomando como ejemplo el YN-D2012-G, su peso es cercano a una tonelada. El suelo de instalación debe tener suficiente capacidad de carga; se recomienda usar calzos amortiguadores. Además, se debe dejar un espacio de mantenimiento de no menos de 800 mm alrededor del equipo, así como una toma de corriente trifásica de 380V.
El equipo cuenta con funciones de ajuste continuo de amplitud y seguimiento automático de frecuencia, que pueden compensar en tiempo real la deriva de frecuencia del transductor causada por el aumento de temperatura, asegurando una alta consistencia en la entrada de energía de cada punto de soldadura (hechos 17/29). Además, junto con el control preciso de presión del sistema de presión neumática, se puede garantizar la consistencia desde múltiples dimensiones.
Debido a que la zona afectada por el calor en la soldadura ultrasónica es extremadamente pequeña y el tiempo de soldadura normalmente se controla entre 0,1 y 0,5 segundos, el impacto de la deformación térmica en materiales de pared delgada es mucho menor que en la soldadura tradicional. Para arneses finos de más de 0,35 mm², se puede optar por accesorios especiales de sujeción para cables finos a fin de reducir aún más la tensión mecánica (hecho 28).
El ruido de operación del equipo proviene principalmente del ligero sonido de alta frecuencia del contacto entre el cabezal de vibración ultrasónica y el metal, generalmente en el rango de 70-80 decibelios. Si se requiere un control estricto del ruido en el taller, se puede optar por una carcasa insonorizada o una estación de operación remota.
Sí. Todos los modelos tienen interfaces IO y protocolos de comunicación preinstalados, y pueden integrarse sin problemas con robots de seis ejes, sistemas PLC o sistemas MES, logrando la recopilación y trazabilidad de datos de soldadura en tiempo real.
En condiciones de trabajo estándar, la vida útil de diseño del transductor piezoeléctrico de cerámica generalmente supera los 5 años. Sin embargo, se debe evitar la operación prolongada sobrecargada y los golpes, y verificar periódicamente el estado de apriete del transductor y el sistema de enfriamiento según el manual de mantenimiento.
Este modelo es adecuado para soldar pines de sensores, terminales de micro motores, contactos de relés y otros componentes electrónicos de precisión. Su frecuencia de trabajo de 20KHz y el control fino de amplitud pueden mantener la zona afectada por el calor en un rango extremadamente pequeño, garantizando la confiabilidad y consistencia de los componentes electrónicos (hechos 4/13, hecho 20).
Después de la soldadura por solape de barras de cobre, la resistencia de contacto es equivalente a la resistencia del metal base, y dado que el área de soldadura suele ser mayor que la sección transversal del cable, la capacidad de conducción de corriente puede cumplir con los requisitos de sobrecorriente del almacenamiento de energía y las baterías de tracción.
Tomando como ejemplo un modelo de 6000W, la eficiencia de conversión de energía durante la soldadura real supera el 85%, y la energía solo se emite cuando hay acción de soldadura. En comparación con la soldadura por resistencia, el consumo estático es extremadamente bajo, cumpliendo con el doble objetivo de fabricación ecológica y reducción de costos con mayor eficiencia (hecho 30).
El YN-D2012-G está diseñado específicamente para la soldadura de barras de cobre de almacenamiento de energía de gran sección, con un área de soldadura que cubre 35-120 mm², y está equipado con una estructura de bancada pesada y guías de alta precisión (hecho 21). Se recomienda realizar una prueba de proceso para el ancho de solape específico y verificar la resistencia de la soldadura mediante pruebas de tracción.
La serie de equipos ha obtenido las certificaciones CE, FCC e ISO correspondientes (hecho 28), cumpliendo con los estándares internacionales en seguridad eléctrica, compatibilidad electromagnética y sistemas de gestión de calidad. En la entrega por lotes, se pueden proporcionar informes de calibración de fábrica y datos de pruebas destructivas de muestras de soldadura para ayudar a los clientes en la verificación de materiales entrantes.
Si necesita verificar la viabilidad de soldadura para una pieza de trabajo específica, obtener información más detallada de los parámetros del equipo o confirmar planes de personalización no estándar, no dude en contactarnos a través de la consulta en línea en el sitio web oficial o llamando al equipo de ingeniería de ventas. Responderemos dentro de las 24 horas.
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Dirigido a compradores B2B y tomadores de decisiones de ingeniería, cubre todos los escenarios de soldadura desde electrónica de precisión hasta aplicaciones pesadas de almacenamiento de energía.
Centrado en los procesos clave de conexiones eléctricas de alta fiabilidad en la industria de las nuevas energías, se utiliza la tecnología de unión en estado sólido por ultrasonidos para sustituir a la soldadura por resistencia y al proceso de engaste tradicionales.
Para el proceso de soldadura por solape de barras colectoras de cobre y aluminio en paquetes de baterías de almacenamiento y armarios de almacenamiento de energía eléctrica. Se seleccionaYN-D2012-GLa soldadora ultrasónica de metales de ultra alta potencia (12000W, área de soldadura de 35–120mm², peso total de la máquina 988KG) puede completar de una sola vez la soldadura en estado sólido de barras de cobre y aluminio de gran sección. El equipo adopta tecnología de coincidencia de frecuencia de resonancia dinámica en tiempo real, lo que suprime eficazmente las soldaduras falsas causadas por la deriva de frecuencia, y la tasa de productos calificados se mantiene estable por encima del 99.8%; en comparación con la conexión tradicional por pernos, la resistencia de contacto es menor y la capacidad de conducción de corriente es mayor, al tiempo que evita problemas de residuos de fundente y chispas de arco, cumpliendo con los requisitos de ciclos de alta temperatura y fiabilidad a largo plazo de la industria del almacenamiento de energía.
En el sistema de los tres eléctricos (batería, motor y control electrónico) de los vehículos de nueva energía, los terminales de arneses de alto voltaje deben formar una conexión permanente de baja impedancia y alta resistencia a la vibración entre los cables trenzados de cobre/aluminio y el terminal de conexión. Se recomienda adoptarYN-D208-G(8000W, área de soldadura de 20–70mm²) oYN-D206-G(6000W, tipo separado, área de soldadura de 15–50mm²) es un modelo optimizado para arneses de gran tamaño y terminales de alto voltaje. La soldadura ultrasónica no requiere eliminar la capa de óxido ni un tratamiento de pre-soldadura, y puede lograr directamente la unión a nivel molecular entre metales diferentes como cobre y aluminio. Con la función de ajuste continuo de amplitud en múltiples niveles (0–100%), permite configurar con precisión los parámetros de energía para diferentes diámetros de cable, garantizando el margen de seguridad del arnés completo del vehículo en condiciones complejas como vibración y diferencias de temperatura.
Q：??¿Cómo elegir el modelo de máquina de soldadura ultrasónica para metales según el material a soldar? A：??La selección del modelo debe basarse en el tipo, espesor y área de contacto del material a soldar. Los metales blandos como cobre, aluminio y níquel son adecuados para modelos de potencia estándar, mientras que los materiales duros como el acero inoxidable requieren equipos con mayor amplitud y potencia. Se recomienda proporcionar muestras para realizar pruebas de soldadura y que el equipo técnico evalúe y recomiende la configuración más adecuada, garantizando la resistencia y consistencia de la soldadura.
Q：¿Cómo configurar la potencia y la amplitud al soldar combinaciones de cobre y aluminio de diferentes espesores? A：Las combinaciones de cobre y aluminio de diferentes espesores requieren una coincidencia precisa entre potencia y amplitud. En el lado de la capa fina de aluminio se recomienda reducir la amplitud y aumentar la precisión de la frecuencia; en el lado del cobre grueso se necesita mayor presión. El equipo admite ajuste de amplitud por segmentos y control programable de la trayectoria de soldadura. Se optimizan los parámetros según datos experimentales para evitar la formación de fases intermetálicas frágiles y asegurar la resistencia de la unión.
Q：??¿Cuáles son los requisitos del entorno de instalación para la máquina de soldadura ultrasónica de metales? A：??El equipo debe instalarse en interiores sobre una superficie plana, sin necesidad de cimientos especiales, pero se debe reservar espacio para ventilación y mantenimiento. La temperatura ambiental debe ser de 5 a 40 °C, con humedad relativa ≤85 %, sin gases corrosivos ni polvo. Se recomienda contar con una fuente de alimentación estabilizada y un sistema de purificación de aire para evitar que la contaminación por aceite y agua afecte al sistema neumático.
Q：¿Cómo se configuran los parámetros de soldadura durante la primera puesta en marcha? A：En la primera puesta en marcha, se recomienda configurar los cuatro parámetros básicos según el manual de operación: presión, amplitud, tiempo de soldadura y presión de disparo. Inicialmente, realice pruebas de soldadura con energía baja incremental, observe las marcas de indentación y la resistencia al pelado en la superficie de la pieza, y optimice gradualmente hasta lograr una ventana de proceso estable. Nuestra empresa ofrece asistencia remota o servicio de puesta en marcha en sitio para garantizar la optimización de los parámetros.
Q：??¿Cuáles son el ciclo y los puntos clave del mantenimiento diario? A：??Después de cada turno de trabajo, limpie los residuos de la superficie del sonotrodo y revise el ventilador de enfriamiento y las conexiones de las mangueras de aire. Cada semana, verifique el torque de los tornillos de conexión del transductor. Cada trimestre, reemplace el filtro de aire y el líquido refrigerante. Cada seis meses, calibre la potencia del generador ultrasónico. Seguir estrictamente el manual de mantenimiento puede prolongar significativamente la vida útil del equipo y reducir el riesgo de paradas no planificadas.
Q：¿Cómo diagnosticar cuando la resistencia de soldadura es insuficiente? A：Verifique en orden: si el sonotrodo y el yunque están desgastados, si las superficies de contacto están paralelas y si el torque es el adecuado; confirme que la presión del aire se mantenga estable entre 0,4 y 0,6 MPa; revise si la configuración de parámetros se ha desviado de la ventana de proceso; y finalmente, verifique si el transductor está flojo o presenta calentamiento anormal. Nuestra empresa proporciona un diagrama de flujo de diagnóstico para localizar rápidamente el punto de falla.
Q：??¿Cómo afectan la potencia de salida, la frecuencia y la amplitud al resultado de la soldadura? A：??La potencia determina la entrada total de energía, la frecuencia influye en la profundidad del efecto vibratorio y la amplitud afecta directamente el grado de destrucción de la capa de óxido en la superficie metálica. Los tres parámetros deben coincidir con el espesor y la dureza de la pieza. Una amplitud excesiva puede provocar grietas por fatiga; si es demasiado baja, no se forma una soldadura confiable. Nuestro equipo admite monitoreo en tiempo real y coincidencia automática de la combinación óptima.
Q：¿Qué certificaciones internacionales tiene el producto? ¿Cumple con CE y RoHS? A：Esta serie de máquinas de soldadura ultrasónica para metales ha pasado la certificación CE de la Unión Europea, la directiva RoHS y la evaluación de seguridad eléctrica UL de América del Norte. El sistema de control cumple con IEC 61010-1 y los componentes neumáticos cumplen con ISO 4414. Todos los materiales y procesos cumplen con los requisitos para la exportación a los mercados de la UE y América del Norte, y se puede proporcionar documentación completa de cumplimiento.
Q：??¿Se puede personalizar la máquina de soldadura ultrasónica para metales según una línea de producción automatizada? A：??Se admite personalización profunda, incluida la forma del sonotrodo, la estructura del bastidor, las interfaces de control eléctrico (como PLC/I-O) y la integración con brazos robóticos. Se pueden integrar módulos de visión artificial y de inspección posterior a la soldadura. Antes de la personalización, se debe proporcionar el plano de distribución de la línea de producción y los requisitos de tiempo de ciclo; los ingenieros elaborarán un plan de integración completo y reservarán los protocolos de comunicación.
Q：¿Cuáles son los plazos de entrega para los modelos estándar y personalizados? A：El plazo de entrega para los modelos estándar es de 15 días hábiles después de la firma del contrato, incluidos los ensayos de fábrica y el embalaje. Para los modelos personalizados, se añaden de 10 a 30 días hábiles según la complejidad, incluyendo revisión del diseño, fabricación de prototipos y validación. Para proyectos de personalización importantes, se puede proporcionar informes de avance periódicos para garantizar la entrega a tiempo.
Q：??¿Hay precios escalonados para compras al por mayor? ¿Cuáles son las condiciones de pago? A：??Las compras al por mayor tienen descuentos escalonados, con precios diferenciados según el volumen de pedido individual y los acuerdos marco anuales. Las condiciones de pago estándar son 30 % de anticipo y 70 % antes del envío. Los clientes con cooperación a largo plazo pueden solicitar un anticipo del 30 % y pagar el 70 % restante después de la aceptación. Todos los precios incluyen el período de garantía estándar y la capacitación gratuita.
Q：¿Para qué aplicaciones específicas es adecuada esta máquina? A：Es principalmente adecuada para la soldadura de orejetas de baterías de litio, terminales y conectores de arneses automotrices, conexiones flexibles de barras colectoras, contactos de relés y sellado de tubos de alimentos. Existen numerosos casos exitosos en los sectores de vehículos de nueva energía, almacenamiento de energía, energía fotovoltaica y telecomunicaciones. Puede soldar cobre, aluminio, níquel y combinaciones de metales disímiles, cumpliendo con requisitos de limpieza de clase 100.
Q：??¿Cuál es la política de servicio postventa? ¿Cuál es el tiempo de respuesta ante fallas? A：??La garantía de toda la máquina es de 12 meses y la del transductor (componente central) es de 24 meses. Se ofrece servicio de mantenimiento de por vida, con respuesta telefónica o remota en no más de 2 horas y presencia en sitio dentro de 48 horas en las principales ciudades del país. Se realiza una inspección gratuita anual en sitio y se envían periódicamente paquetes de actualización de software para garantizar el funcionamiento estable a largo plazo del equipo.
Q：¿Se necesita formación profesional para operar el equipo? ¿Qué requisitos de cualificación tiene el personal? A：El equipo es fácil de operar; después de 2 horas de formación teórica y práctica, el personal puede comenzar a trabajar sin necesidad de certificación. Sin embargo, el ajuste de parámetros y la resolución de fallas deben ser realizados por ingenieros del equipo. Nuestra empresa ofrece cursos de formación que cubren fundamentos de soldadura, optimización de parámetros, mantenimiento diario, entre otros. Tras aprobar la evaluación, se otorga un certificado de operación.
Q：??¿Cuál es el nivel de consumo energético del equipo? ¿Es eficiente y respetuoso con el medio ambiente? A：??El coeficiente de eficiencia energética de toda la máquina es ≥0,85. La energía se concentra instantáneamente durante la soldadura y el consumo de energía por punto de soldadura se reduce aproximadamente un 40 % en comparación con la soldadura por resistencia. El consumo en modo de espera es inferior a 15 W. Sin radiación, sin chispas, sin salpicaduras y sin necesidad de torre de enfriamiento de agua, cumple con los estándares de fabricación ecológica y ayuda a las empresas a alcanzar sus objetivos de sostenibilidad.
Winna Technology se especializa en adaptadores de corriente, fabricación de mazos de cables AC/DC e I+D y producción de equipos de soldadura ultrasónica de metal, ofreciendo servicios OEM/ODM llave en mano.
Nuestros productos cuentan con certificación CE/UL/FCC/CCC/RoHS, con una tasa de devolución anual inferior al 0,02 %, y atendemos a clientes en más de 50 países y regiones del mundo.
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